一、產品定義與核心功能

懸臂輥裝配是由輥體、軸承座、傳動機構及支撐系統(tǒng)組成的集成化部件，主要用于冷軋、鍍鋅、彩涂等生產線中，實現(xiàn)帶鋼的張力控制、導向傳輸及板形矯正。其典型結構為單側支撐式輥體（懸臂端長度 500-2000mm），配合高精度軸承組（承載能力 5-50 噸），可在高速運行（線速度≤200m/min）中保持穩(wěn)定的帶鋼引導精度（偏移量≤±0.5mm）。

二、核心技術優(yōu)勢

（1）高精度導向性能

通過有限元分析優(yōu)化輥體剛度（跨中撓度≤L/2000，L 為輥體長度），配合軸承預緊技術（預緊力 5-15kN），實現(xiàn)帶鋼運行橫向偏差≤±1mm，滿足汽車板、家電板等高精度板材的處理要求。

（2）高可靠性耐用設計

抗沖擊能力：采用輥端加厚結構（壁厚增加 20%），可承受帶鋼甩尾沖擊（瞬時載荷≤1.5 倍額定載荷）；

耐磨性能：陶瓷涂層輥體的磨損速率≤0.01mm / 千公里，較普通鍍鉻輥提升 3 倍壽命；

熱穩(wěn)定性：中空輥體設計（內置循環(huán)冷卻通道）將溫升控制在 30℃以內，避免高溫形變（膨脹量≤0.3mm）。

（3）模塊化裝配工藝

采用標準化接口（法蘭連接尺寸符合 GB/T 700-2006），單套裝配時間≤2 小時，維護更換效率較傳統(tǒng)焊接結構提升 50%，支持生產線快速檢修（停機時間減少 40%）。

三、典型應用場景

（1）冷軋生產線

平整機組：使用鍍硬鉻懸臂輥（直徑 200-300mm），配合張力控制系統(tǒng)（張力范圍 5-50kN），消除帶鋼屈服平臺，保證板形精度（平直度≤5I 單位）。

重卷機組：采用帶測厚儀集成的懸臂輥（測量精度 ±0.001mm），實時監(jiān)測帶鋼厚度波動，反饋調節(jié)軋制力。

（2）鍍鋅及表面處理線

退火爐出口段：耐高溫陶瓷涂層輥（使用溫度≤450℃），防止鋅蒸汽腐蝕（腐蝕速率≤0.02mm / 年），確保鍍鋅層均勻性（厚度偏差≤±5%）。

光整機：高精度動平衡懸臂輥（轉速 1500-2000rpm），控制帶鋼振動幅值≤0.1mm，避免表面劃傷缺陷。

（3）特種材料處理

不銹鋼生產線：鈦合金涂層懸臂輥（表面粗糙度 Ra≤0.8μm），滿足不銹鋼帶高表面質量要求（缺陷率≤0.01%）；

電工鋼生產線：低磁導率輥體（磁導率≤1.2μH/m），減少磁場干擾對取向硅鋼性能的影響。

四、選型技術指南

1. 工況參數(shù)匹配

載荷計算：根據帶鋼寬度（500-2000mm）、厚度（0.1-4mm）及張力（1-50kN），選擇軸承型號（額定載荷≥1.5 倍工作載荷）；

環(huán)境適應性：潮濕環(huán)境選用不銹鋼軸承（如 AISI 440C），高溫工況采用鋰基潤滑脂（滴點≥260℃），粉塵環(huán)境配置三級密封結構。

2. 精度參數(shù)設計

同軸度：輥體與軸承座配合面同軸度≤0.02mm，確保傳動平穩(wěn)；

表面粗糙度：接觸帶鋼的輥面 Ra≤0.4μm，避免表面劃傷；

調節(jié)分辨率：調偏機構精度需優(yōu)于帶鋼寬度的 0.1%（如 1000mm 寬幅對應 ±1mm 調節(jié)精度）。

3. 維護保養(yǎng)要點

定期檢測：每 2000 小時檢查軸承游隙（徑向游隙增量≤0.05mm），每 5000 小時進行動平衡校驗；

潤滑管理：采用自動潤滑系統(tǒng)（注油周期 8-12 小時），潤滑油黏度選擇 40℃時 32-68mm2/s；

清潔工藝：使用非離子型清潔劑（pH 值 7-8）定期去除輥面殘留鐵粉（殘留量≤50mg/m2）。